受益于下游市场的快速发展，锂电设备企业2017年设备订单依然保持激增状态，产品供不应求的同时，国产化趋势也日益明显。

而无论是核心工位采用自动化装备和自动测试系统为主，其它工位采用人工和工装有机结合的半自动化生产线；还是采用全自动化和信息化为主的智能制造生产线，都以“过程检测和信息化管理”为核心，以品质管控为优考虑原则。

接下来就以模组自动化生产线过程检测系统和系统自动化生产线过程检测系统为例，详细解读如何通过过程检测和信息化管理实现动力电池系统大规模智能化制造。

1.模组自动化生产线过程检测系统

1)电芯分选测试系统

方法：通过测试仪器与自动化相结合，基于电压、内阻、容量(下载)测试的基础上自行自动分选配组。

目的：进一步筛选电芯参数的一致性。

2)极性判断测试

方法：针对电芯组装支架后，采用CCD或电压测试判断电池的正负极。

目的：防止电芯正负极错误,Busbar放置后导致短路而造成安全事故。

3)低压绝缘测试

方法：针对电芯组装后未放置busbar之前，采用绝缘测试检测电芯与电芯、电芯与金属外壳之间的绝缘。

目的：判断模组绝缘性。

4)焊点跟踪测试

方法：在焊接过程中通过CCD或检测电压或电流的方式；通过软件跟踪记录的方式。

目的：判断焊接品质和焊接数量

5)电池从控模块(MBB)测试

方法和目的：在电池模组组装之前对MBB的电压和模度采集、均衡及静态消耗电流测试，保证上线的每个MBB的功能是完好；

6)模组电压及通讯功能测试

方法：针对模组焊接后，通过采集线检测模组串电压和温度；通过Can通讯检测MBB通讯功能。

目的：确保模组性能和功能正常。

7)模组EOL测试

方法：针对模组焊接完成后，采用绝缘耐压仪检测模组总正、总负与外壳的绝缘和耐压。

目的：检测模组安规性能

2.系统自动化生产线过程检测系统

1)线束连接测试

方法：在线束与BMS对接之前，采用线束检测仪对低压线束进行电压采集测试，防止线束交叉焊接。

目的：确保线束连接正确。

2)BMS主控模块测试(BMCU)

方法和目的：电池模组和BMS接线之前对BMS的主控模块的所有功能进行测试，如：电池电压及是流精度测试，过充、过放、过温及过流等保护性能测试、高压互锁测试、充电功能测试等。

3)拧紧系统的扭力控制

方法：在电池包系统装配过程中，针对连接器、模组固定、高压连接、上下盖拧紧进行扭力管控、螺丝数量记录路径管控(自动化)。

目的：确保每颗螺丝扭力值和螺丝数量

4)气密性测试

方法：电池包系统上下盖拧紧固定后，采用气密性测试仪对电池包系统进行气密性测试。

目的：检测电池包系统密封性。

5)电池包系统EOL测试

方法：电池包系统连接完成后，采用EOL综合测试仪(绝缘耐压仪、高精度万用表、Can通讯)+充放电测试系统，检测电池包安规+性能+通讯等性能测试并对电池包系统进行实际工况和模拟工况测试。

目的：针对电池包组装过程中可能发生的故障与安全问题进行测试验证，确保出货给客户的产品是安全可靠的。

总结

鉴于动力电池包系统是新能源汽车的核心部件，其品质和可靠性直接关系到乘客的安全和我国新能源汽车的发展，而产品设计、产品验证和制造过程是动力电池系统品质和可靠性的基础。

动力电池系统大规模的智能化制造，以“过程检测系统和生产制造执行系统”为核心，作为生产品质控制的主要手段，将会极大提高电池生产企业的生产质量和生产水平。因此作为有效保障产品过程质量重要手段之一的“生产制造执行系统(MES)”建设的重要性和意义不言而喻。